活用例

みなさまから多く寄せられるお悩みの具体例をご紹介します。どのような悩みでも、まずはお気軽にご相談ください。

プロセス構築

新製品のアイデアを具体的な工業化へ手助け
  • 課題
    新製品アイデアがあるが、工場でどのように生産すればよいのかがわからない。社内や知り合いの原料メーカーにも知見がない。
  • 実施
    実施内容:ヒアリング(3時間)、現場調査(1日)、立ち上げ立会(3日)
  • 結果
    類似製品の工業化経験者が具体的なライン構成と概算投資額を提示。生産の課題や品質管理ポイントも明らかになった。想定していた工業化期間が2ヶ月から1ヶ月に短縮され、生産立ち上げまでにやるべきことが明確になった。

工場建設・再構築

生産拠点の老朽化、生産拠点の再構築
  • 課題
    3拠点ある自社工場が老朽化している。製品構成も変化しているので、2拠点に統合し、生産や物流を効率化したい。
  • 実施
    実施内容:ヒアリング(5時間)、現場調査(3日)、解析(3日)、レポート(1日)
  • 結果
    生産品目、生産コスト、物流効率を考慮し投資を最小限に抑えた複数案の導き出し方を提示。基本計画を立てるまでの道筋が明確になった。

品質管理・監査

工場の不良品を減らし品質レベルが向上
  • 課題
    不良品を減らす取り組みをしているが、改善率が頭打ちになり、手詰まりになっている。
  • 実施
    実施内容:ヒアリング(4時間)、現場調査(3日)、解析(2日)、レポート(1日)
  • 結果
    不良の原因を根本的に断つためのアクションだけではなく、原料受入れや工程検査の手順や方法を見直すことにより、コストを増やさずに不良品を削減するためのアプローチを知ることができた。品質管理手順書の改訂にもアドバイスをもらった。

工程効率化・自動化

IE(カイゼン)により、投資をせずに工場の生産性を向上
  • 課題
    要員は増やさず、投資もしないで生産性を1.2倍に増やしたい。
  • 実施
    実施内容:ヒアリング(1日)、現場調査・解析(5日)、レポート(1日)
  • 結果
    増員、投資ほぼゼロ(作業台の購入、治具の製作)に抑える前提で、作業工程組み替え、作業場所、要員配置の変更により生産性を向上するための方法のステップが示された。
IE(カイゼン)により、工場拡張をせずに増産
  • 課題
    増産のため設備を置きたいが、スペースが足りない。
  • 実施
    実施内容:ヒアリング(1日)、現場調査・解析(10日)、レポート(1日)
  • 結果
    工程間を同期化することで仕掛品を削減し、スペースを創出。
    予定通りの増産をする目途が立った。
製品歩留まりを改善し、工場の生産性を向上
  • 課題
    製品歩留まりを向上する取り組みをしているが、これ以上の改善には大きな投資が必要となり、どうするか迷っている。
  • 実施
    実施内容:ヒアリング(6時間)、現場調査(3日)、解析(2日)、レポート(1日)
  • 結果
    工程間の歩留まり低下の原因やロスを具体的に見直すことにより、歩留まりが5%向上する目途が立った。これにより、増産投資時期延期のみならず廃棄物も減少し、排水負荷も下がる可能性も見えてきた。
ロボット導入により省人化と自動化を実現
  • 課題
    人手不足とコスト削減から、できるだけ多くの工程を対象にロボットを導入したいが、工場が狭く、自動化が難しい工程があるため複数社に断られてしまった。
  • 実施
    実施内容:ヒアリング(3時間)、現場調査(1日)、基本計画(3日)、報告会(1日)
  • 結果
    ロボットを活用する基本計画の検討期間を、想定の3ヶ月から2ヶ月に短縮できた。既存建屋改造も不要なため、投資額も20%抑制。生産後の課題も明確になり、導入の不安も解消された。

保全

壊れたら直してきたが、保全の仕組みを整え運用
  • 課題
    これまでは現場に詳しい熟練エンジニアが保全をしてきたが、世代交代が進み現場に詳しくない若手への技術伝承ができていない。
  • 実施
    実施内容:ヒアリング(4時間)、現場調査(3日)、解析(2日)、レポート(1日)
  • 結果
    若手保全メンバーについて、何をどのように教育していけばよいかが明確になった。ノウハウ伝承や仕組みの整え方も明確になり、計画の立案と実行に目途が立った。
機械の安定稼働で歩留まり向上によるコスト削減を実現
  • 課題
    設備不安定により品質不良が多く、歩留まりが低い。
  • 実施
    実施内容:ヒアリング(6時間)、現場調査・解析(10日)、レポート(1日)
  • 結果
    設備安定稼働により歩留まりが向上し、手直しが減って人工低減するための具体的な取り組み方が明確になった。

海外進出

初めての海外進出、タイに工場を建てることを実現
  • 課題
    主力製品がタイで販売拡大できることがわかり、工場を建設し生産を始めたい。
    工場建設だけではなく、工場運営など現地事情にも明るい人に相談したい。
  • 実施
    実施内容:インタビュー形式打ち合わせ(2時間×2回:リモート)
  • 結果
    行政手続き、建設期間、工場立ち上げまでの手順、費用、期間が明らかになった。用地選定のポイントや社員や契約社員の募集等、多くの課題と対策も整理され、計画期間が短縮できる可能性が見えてきた。

その他

工場の安全衛生の仕組み構築
  • 課題
    工場でトラブルが起きた時の仕組みがなく、その場その場の対応になっている。法対応もきちんとできているか不安。
  • 実施
    実施内容:ヒアリング(4時間)、打ち合わせ(1日)、レポート(1日)
  • 結果
    トラブル発生に備えた体制・仕組みを構築し、抜け漏れのない法対応や社内横展開を実現するための方法が整理できた。
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